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危害分析与关键控制点方法在危险品仓储管理中的应用

  【摘要】随着我国经济的高速发展,危险品仓储安全问题也十分突出,针对当前所面临的严峻形势,如何将危害分析与关键控制点方法的预防性管理思想应用在危险品的仓储管理中,研究在危险品仓储过程中可能发生的危害,提出可行性的危害控制方法,对此方法在未来的发展方向进行展望,对我国经济发展和社会安全有着重大的意义。
  【关键词】危害分析与关键控制点方法 危险品 仓储管理
  鉴于危险品的安全性以及近年来危险品物流中发生事故的经验教训,将危害分析与关键控制点(Hazard Analysis Critical Control Point,HACCP)方法引入到危险品仓储的管理过程中,目标是有效降低或消除危险品在仓储过程中发生事故的可能性,确保其在仓储过程中的安全。
  
  1 危险品仓储管理中危害的简要分析
  危险品通常是指具有易爆、易燃、毒性、腐蚀性和放射性的化学品以及以它们作为原料所制成的各种产品。危险品仓储是一种特殊商品的仓储,其管理过程的基点是安全性,这也是它区别于普通商品仓储的重要体现。危险品的仓储管理问题已引起广泛关注.2004年长沙长铁总公司某车务段黑石铺车站危险品仓库发生连续爆炸,18名工人受伤,大量群众被疏散;2005年重庆某农业园区内一化学品仓库起火爆炸,附近4家工厂停产,200多名工人被紧急疏散。这只是近年以来发生的几起典型的危险品仓储事故,事故的原因可以分为以下4类:仓储人员问题,一般表现为专业素质差,缺乏必要的危险品专业知识和培训,责任心不强;硬件问题,一般表现为仓储设备不先进或达不到安全仓储的要求;软件问题,一般表现为规章制度的漏洞,作业程序的不科学等;意外问题,由于外部不可预测的危害而引发仓储事故。
  
  2 HACCP方法在危险品仓储管理中的应用程序
  HACCP方法是在进行事前危害分析和危害程度评估后,确定关键控制点和控制限度,从而建立监控程序和纠偏措施,建立文件资料的记录保存制度,最终保证所控制系统的安全。HACCP方法的第一步首先是控制系统的作业流程。危险品的仓储作业流程包括3个阶段:货物的接收阶段,危险品要完成检验和卸货工作,防止不合格的货物进入仓库;货物的储存阶段将接受暂存、包装、拣货和盘点等复杂的操作,很多的事故都发生在这一阶段;货物的交付阶段,危险品货物将在此时完成验证和装载,被交付给新的接收方。
  2.1 关键控制点的确定
  根据作业流程中可能发生的危害,通过分析危害种类和危害的程度,可以确定危险品仓储作业流程中的关键控制点。各危害事件对应的关键控制点分别为:(1)货物遗失危害的关键控制点:暂存;(2)数据差错危害的关键控制点:验货、暂存、拣货;(3)货物损坏危害的关键控制点:卸货、拣货、装载;(4)意外危害的关键控制点:暂存、验证。
  2.2 确定控制限值
  危险品仓储作业危害的主要控制指标有货损率、作业准确率和货物遗失率,它们分别反映货物损坏、数据差错和货物遗失危害的严重程度,计算公式如下:
  (1)货损率=单位时间货物损坏数量/单位时间内作业数量
  (2)作业准确率=单位时间准确作业数量/单位时间内作业数量
  (3)货物遗失率=单位时间货物遗失数量/单位时间内作业数量
  危险品仓储作业的控制限值要根据具体货物来制定。危险品种类繁多,各种危险品的管制级别不同,从总体上讲危险品控制限值要比普通货物高。
  2.3 建立监控程序
  监控是对于关键限值相关的关键控制点(Critical Control Point ,CCP)有计划的测量或观察,通过监控能够发现关键控制点是否失控。此外通过监控还能提供必要的信息,以便及时作出调整,防止超出关键限值。如有可能当监控结果表明对CCP有失控趋势时,应及时进行加工调整,并在偏离发生之前进行。
  2.4 采取纠偏措施

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